橡膠發泡生產工藝控制和配方設計
1、塑煉工藝
生膠的可塑度直接影響孔眼的大小和密度。可塑度愈大，則膠料柔軟性大，發孔容易，孔眼大，密度小；可塑度愈小，則正好相反，但如果塑煉過度或不足，則會影響發孔。一般多孔橡膠的可塑度以0.50～0.60（威氏）為宜。
2、混煉工藝
發孔劑要均勻地分散到膠料中去，以便得到孔眼大小和分散均勻的多孔橡膠。煉膠時輥溫不能過高，以免造成膠料早期發孔。混煉順序一般是：先加促進劑，然后加填充劑、軟化劑和硫磺，發泡劑后加入，或在加硫磺之前加入。若采用發泡助劑時，應先加入發泡助劑，然后加入發泡劑。如先加入發泡劑或一并加入，則會影響發孔結構，并會使發孔率下降。為了使發泡劑分散均勻，可將發泡劑和軟化劑制成膏狀混合物加入膠中。
3、膠料停放
膠料停放一段時間，以消除膠料在煉膠中所受的應力，防止海綿在硫化后發生收縮和變形。但停放時間不能長，一般為12～20h，停放過長會影響發孔。膠料應停放在盡可能低的溫度下。
4、發孔和時間
發孔過程和膠料前期硫化往往是在同一溫度條件下進行的。在溫度低于發泡劑分解溫度時，發泡劑不能解出氣體，而硫化過程仍然進行。因此，膠料僅硫化而不發泡。在高溫時，發泡劑劇烈分解，產生大量氣體，發孔速度大于硫化速度，此時膨脹大，孔眼大而不均且氣體易逸出。因此，溫度要嚴格控制。在平板硫化機上進行硫化，發孔過程中平板壓力要大于膠料發孔時產生的壓力，正硫化應處在膠料完全發孔的實際，以便獲得好質量。
1、 海綿橡膠對膠料的要求（門尼粘度30～50）
1.1、 膠料應具有較高的可塑度，它影響到多孔橡膠孔眼的大小和密度；
1.2、 海綿橡膠的發孔速度和硫化速度要盡量一致，當開始發孔時，膠料已初步硫化，以使孔壁有一定的強度，以免氣體沖破孔壁形成開孔。如果發孔速度慢于硫化速度時，則孔眼小，表面膠層厚；若硫化速度慢于發孔速度時，則發孔大，不均勻及表皮較薄，這是影響多孔橡膠質量好壞的關鍵因素；
1.3、 膠料在發孔時，其內部壓力應大于外表壓力，否則發布起來；
1.4、 膠料的傳熱性要好，可使內外發孔均勻及硫化程度一致；
1.5、 橡膠孔眼的結構類型大體上決定于發泡產生氣體時橡膠的透氣性，如透氣性低時，制得的時閉孔橡膠；相反，如透氣性高時，則制得的是開孔橡膠。
2、 配方設計要點
2.1、生膠的選擇
一般，NR和各種合成橡膠都可用于制造海綿橡膠，如要求耐磨性好的多孔橡膠，好采用高苯乙烯、聚氨酯橡膠；要求耐油的，好選用CR和NBR；要求耐熱的，好選用丁基橡膠、EPDM和MVQ；要求耐寒的，選用NR和順丁橡膠；要求耐酸堿的，好選用SBR、CR。
2.2、硫化體系
根據生膠品種選定硫化體系，因多孔橡膠配方中有發泡劑，所以，選用的促進劑、交聯劑等對發泡劑應具有穩定性，不能使發泡劑分解。還有，促進劑應不影響和干擾有色多孔橡膠的色澤，也不應使膠料有早期硫化現象，應使膠料具有良好的耐老化性。一般常用的促進劑有M、DM、D和醛胺縮合物等。活性劑為氧化鋅4～5份，硬脂酸3～5份。
2.3、發泡劑
分為化學、物理發泡劑兩大類。常用的化學發泡劑主要有無和有機兩類。無發泡劑主要包括NaHCO3、ANCO3、亞硝酸鈉等。對發泡劑的要求是： （1）、硫化時放出的氣體量要大以免陷塌，填充孔穴；
（2）、發泡劑的分解溫度與膠料的硫化溫度相適應；
（3）、在膠料中的分散性要好；
（4）、它所分解出的氣體應、無臭、、無變色。
發泡劑和硫化體系都直接影響孔眼結構類型。若要獲得開孔結構，可用小蘇打為發泡劑，他在預成型階段就獲得開孔結構，因此孔腔在尚未牢固的情況下，即遭到破壞，形成開孔。反之要制造閉孔橡膠則選用分解溫度較高的發泡劑，此時孔壁已具有足夠的強力以阻止氣體膨脹穿破，如發泡劑H等。
2.4、填充體系
所有填充劑都會給橡膠發孔帶來困難，若大量填充能使膠料透氣性下降，影響發孔。但使用填充劑可提高制品的硬度，使之有較好的挺性，防止孔眼在使用中塌陷。因此，多采用非補強型填充劑，對NR來說適宜的有CaCO3、陶土等，通常不使用CB和碳酸鎂等。
2.5、軟化體系
由于軟化劑能降低膠料粘度，使膠料柔軟，故可提高發孔率和增加多孔橡膠的柔軟性，同時還改善膠料的工藝性能，防止膠料中某些配合劑的噴出。常用的有凡士林、SA、古馬隆、油膏等，一般用量20～50份。隨軟化劑用量增加，拉伸強度、撕裂強度下降，當配合量由10份增加至50份時，拉伸強度下降20%～40%，定伸應力下降1.5～2MPa，撕裂強度下降15～20KN/m。此外，用量大時，彈性和壓縮永久變形、老化性能變壞。
2.6、防護體系
橡膠發孔后，因表面積增大而易老化，所以多孔橡膠配方中防老劑用量要比一般膠料用量多2～3倍。
